1.確定鑄機彎曲半徑、拉速、冷卻水等參數(shù)時,應確保鑄坯凝固長度小于冶金長度。
2.大包回轉(zhuǎn)臺的支承臂、立柱、地腳螺栓設計計算中應考慮滿包負荷沖擊系數(shù)(1.5~2)。大包回轉(zhuǎn)臺旋轉(zhuǎn)時,包括鋼包的運動設備與固定構筑物的凈距,應大于0.5m,大包回轉(zhuǎn)臺應配置安全制動與停電事故驅(qū)動裝置。
3.連鑄澆注區(qū),應設事故鋼水包、溢流槽、中間溢流罐。
4.大包回轉(zhuǎn)臺傳動機械、中間罐車傳動機械、大包澆注平臺,以及易受漏鋼損傷的設備和構筑物應有防護措施。
5.結晶器、二次噴淋冷卻裝置,應配備事故供水系統(tǒng);一旦正常供水中斷,即發(fā)出警報,停止?jié)沧?事故供水系統(tǒng)啟動,并在規(guī)定的時間內(nèi)保證鑄機的安全;應定期檢查事故供水系統(tǒng)的可靠性。
6.高壓油泵發(fā)生故障或發(fā)生停電事故時液壓系統(tǒng)蓄勢器應能維持拉矯機壓下輥繼續(xù)夾持鋼坯30~40min,并停止?jié)沧?以保證人身和設備安全。
7.采用放射源控制結晶器液面時,放射源的裝、卸、運輸和存放,應使用專用工具,應建立嚴格的管理和檢測制度;放射源只能在調(diào)試或澆注時打開,其他時間均應關閉;放射源啟閉應有檢查確認制度與標志,打開時人員應避開其輻
射方向,其存放箱與存放地點設置警示標志。
8.連鑄主平臺以下各層不應設置油罐、氣瓶等易燃、易爆品倉庫或存放點,連鑄平臺上漏鋼事故波及的區(qū)域,不應有積水與潮濕物品。
9.澆注之前應檢查確認設備處于良好待機狀態(tài),各介質(zhì)參數(shù)符合要求;應仔細檢查結晶器,其內(nèi)表面應干凈并干燥,引錠桿頭送入結晶器時,正面不應有人,應仔細堵塞引錠頭與結晶器壁的縫隙,按規(guī)定旋轉(zhuǎn)冷卻廢鋼物料。澆注準備工作完畢,拉矯機正面不應有人,以防引錠桿滑下傷人。
10.新結晶器和檢修后的結晶器,應進行水壓試驗,合格的結晶器在安裝前應暫時封堵進出水口。使用中的結晶器及其上口有滲水現(xiàn)象,不應澆注。
11.鋼包或中間罐滑動水口開啟時,滑動水口正面不應有人,以防滑板竄鋼傷人。澆注中發(fā)生漏、溢鋼事故,應關閉該鑄流。輸出尾坯時(注水封頂操作),
人員不應面對結晶器。
12.澆注時二次冷卻區(qū)不應有人;出現(xiàn)結晶器冷卻水減少報警時,應立即停止?jié)沧?澆注完畢,待結晶器內(nèi)鋼液面凝固方可拉下鑄坯;回轉(zhuǎn)臺旋轉(zhuǎn)區(qū)域內(nèi)不應有人。
13.采用煤氣、乙炔和氧氣切割鑄坯時,應安裝煤氣、乙炔和氧氣的快速切斷閥;在氧氣、乙炔和煤氣閥站附近,不應吸煙和有明火,并應配備滅火器材切割機應專人操作。切割機開動時,機上不應有人。
14.鋼錠(坯)堆放高度,大于3t的鋼錠不大于3.5m;0.5~3t的鋼錠不大于2.5m;大于0.5t的鋼錠不大于1.9m;人工吊掛鋼錠不大于1.9m;長度6m及以上的連鑄坯不大于4m;長度6~3的連鑄坯不大于3m;長度3m以下的連鑄坯不大于2.5m。
15.鋼錠(坯)庫內(nèi)人行道寬度應不小于1m;錠(坯)垛間距應不小于0.6m;進錠(壞)垛間應帶小紅旗,小紅旗應高出鋼錠()垛。有事故電源(直流驅(qū)動采用蓄電池,交流驅(qū)動采用UPS電源),供事故斷電時將氧槍、副槍提出爐口。
17.氧氣、乙炔、煤氣、燃油管道,應有良好的導除靜電裝置,管道接地電阻應不大于10,每對法蘭間總電阻應小于0.03,所有法蘭盤連接處應裝設導電跨接線。氧氣管道每隔90~100m應進行防靜電接地,進車間的分支法蘭也接地,接地電阻應不大于10
18.不同介質(zhì)的管線,應涂以不同的顏色,并注明介質(zhì)名稱和輸送方向;各種氣體、液體管道的識別色,應符合GB7231的規(guī)定。
19.煉鋼車間管道中氧氣最高流速:碳鋼管不大于15m/s;不銹鋼管不大于25m/s。氧氣管道的閥門,應選用專用閥門;工作壓力大于0.1MPa時,不應選用閘閥。
20.煤氣進入車間前的管道,應裝設可靠的隔斷裝置。在管道隔斷裝置前、管道的最高處及管道的末端,應設置放散管;放散管口應高出煤氣管道、設備和走臺4m,且應引出廠房外。
